- Está disponible ya en la tienda online
- Gracias a un acuerdo con BASF han elaborado nylon reciclado
- El resultado es idéntico al de la poliamida virgen
BASF e Inditex han logrado dar un impulso al reciclaje en la industria textil. El grupo químico alemán y la propietaria de Zara han anunciado el lanzamiento de loopamid, una poliamida reciclada, conocida como nylon 6. Con ello, se ha conseguido la primera solución circular para prendas de nailon fabricado íntegramente a partir de residuos textiles, lo que ha permitido a Zara convertir este material en una chaqueta, que ya está disponible a la venta online.
Siguiendo un enfoque de «diseño para el reciclaje», todas las partes de este producto, incluyendo el tejido, los botones, el relleno, los velcros y las cremalleras, están fabricadas con loopamid procedente del reciclaje de prendas. Según explican BASF e Inditex, «las fibras y los materiales se pueden reciclar múltiples veces» y, al mismo tiempo, las características del material resultante son idénticas a las de la poliamida virgen.
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«BASF ha alcanzado un hito importante hacia la circularidad en la industria de la moda, siendo pioneros en nuestro enfoque para cerrar el círculo de los textiles de nailon», explica el Ramkumar Dhruva, presidente de la división de monómeros de BASF. Segúnexplica, «nuestra loopamid tiene el potencial de revolucionar positivamente el mercado. Estamos en el proceso de ampliar nuestra tecnología para servir a nuestros clientes cantidades comerciales. Esta chaqueta producida por Inditex es la prueba de que la circularidad es posible y estamos ansiosos por impulsar aún más la transformación sostenible de la industria textil».
Integración de componentes
Inditex ha colaborado con otros grupos líderes en la industria para integrar perfectamente la loopamid en los distintos componentes de las prendas, incluidos tejidos, cremalleras, botones, rellenos, velcros e hilos de coser. Así, por ejemplo, ModaRe, un programa de recogida de prendas operado por Caritas, separó y clasificó los textiles desechados para convertirlos en una nueva materia prima; la italiana RadiciGroup ha trabajado en el proceso de transformación del polímero en varios tipos de hilos; la japonesa YKK ha desempeñado un papel crucial en la utilización de loopamid para crear componentes plásticos para cremalleras, botones a presión y cierres por contacto y la española Uniter ha participado en el desarrollo de otros componentes de la prenda como etiquetas interiores, materiales de relleno e hilos de coser utilizando loopamid.
Javier Losada, director de Sostenibilidad de Inditex, está convencido, de este modo, que «impulsar la innovación es clave para avanzar hacia una industria más responsable», señalando que «esta colaboración es un gran ejemplo de cómo, trabajando juntos, podemos utilizar las nuevas tecnologías para transformar los residuos textiles en un nuevo recurso».
La colaboración de BASF e Inditex parte de los ambiciosos objetivos de sostenibilidad de ambas compañías. El grupo alemán pretende duplicar sus ventas vinculadas a soluciones para la economía circular, hasta los 17.000 millones de euros, en 2030. Para lograrlo, la empresa se concentra en tres áreas de acción: materias primas circulares, materiales de nueva generación y nuevos modelos de negocio. Inditex aspira por su parte a que, en 2030, el 100% de sus productos textiles estén fabricados exclusivamente con materiales con una menor huella ambiental. Como parte de este compromiso, el grupo espera que el 25% de las fibras textiles se fabriquen con materiales de última generación que hoy no existen a escala industrial, un 40% de materiales reciclados y un 25% de fibras procedentes de la agricultura orgánica y regenerativa
