Según publica el portal elmercantil.com
Adidas unifica sus operaciones de ecommerce en la Península desde la nueva nave de DB Schenker. El centro logístico permite cubrir las necesidades derivadas del crecimiento de la marca de ropa deportiva para los próximos cinco años
El operador logístico alemán DB Schenker ha inaugurado la nueva plataforma logística en Guadalajara para Adidas. Desde estas instalaciones, la multinacional de ropa deportiva centralizará todo su ecommerce destinado a la Península Ibérica y el sur de Francia.Según ha dado a conocer el responsable de Desarrollo de Negocio de DB Schenker Iberia, Gonzalo García, la principal intención del fabricante es vaciar progresivamente el centro logístico que empleaban en Alemania y trasvasar sus funciones al de Guadalajara.
Gonzalo García ha añadido que “esta localización está pensada para cubrir las necesidades de la marca para los próximos cinco años”. En esta nueva planta, DB Schenker también gestionará una pequeña parte de factory outlet y de stock transfer para Adidas.
4,4 millones de unidades
El almacén tiene una capacidad de 4,4 millones de unidades en stock, pero actualmente manejan 800.000
La cifra de la inversión no ha trascendido, pero el consejero delegado de DB Schenker en Iberia, Juan Carlos Moro, ha afirmado que, “tratándose de una plataforma equivalente a siete campos de fútbol, es muchísimo dinero, lo que evidencia nuestra apuesta decidida por el comercio electrónico”.
La plataforma ocupa 48.000 metros cuadrados y posee 12 metros de altura, 46 muelles de carga y dos rampas. Este inmueble, de dos módulos separados, cuenta con 110 robots que gestionan 36.000 unidades de preparación en un solo día, según las cifras facilitadas por el operador. “Esto hace que la nave esté 100% automatizada, desde la entrada hasta la salida del producto”, ha confirmado Gonzalo García. El almacén tiene una capacidad de hasta 4,4 millones de unidades en stock, aunque actualmente están manejando unas 800.000.
“El tiempo estimado es de dos horas desde que el cliente paga en la web de Adidas hasta que el producto sube al camión desde este almacén”, sostiene el consejero delegado de DB Schenker Iberia. El centro logístico está dividido en cuatro clústers donde se almacenan todo tipo de pedidos. Esto es así, según ha explicado Gonzalo García, “para asegurarnos de que si hay una incidencia en uno de los clústers, se pueda recurrir al stock de los demás”.
DB Schenker
El centro de DB Schenker en Guadalajara mantiene una productividad de 1.500 unidades por hora en cada picking
El producto proviene al 90% de Adidas a granel y sin paletizar, según sostiene DB Schenker. El resto es stock. Las 8.100 estanterías con las que cuenta el inmueble son desplazadas por los robots hasta las denominadas estaciones put-away, donde la tecnología de inteligencia artificial combinada con machine learning de cada robot ayuda a descargar.
El sistema lee las etiquetas de cada producto y los clasifica en función de si necesita ser reenviado a la línea de rechazos o si puede continuar por el lineal. En el segundo caso, se contemplan tres flujos de picking: los denominados single unit (para productos pequeños de una sola unidad), que suponen el 78% de todos los productos preparados en el almacén; multi unit (para más de un producto de pequeño tamaño); y multi unit de gran producto. “Este último caso se gestiona aparte y a mano”, ha apuntado Gonzalo García, “porque la idea es emplear siempre una caja de tamaño estándar y lo más ajustado posible al tamaño del producto para evitar el aire dentro de la misma, y un producto de gran tamaño no cabe dentro de una caja estándar”.
Una vez en el lineal de salida, las máquinas empaquetadoras registran el destino de cada caja de forma que la etiqueta quede impresa con el nombre y la dirección del destinatario. A continuación, el paquete se clasifica en los lineales de salida de los transportistas y repartidores de última milla. En el caso de Adidas, se emplea Correos para España, UPS para Portugal y Colisimo para el sur de Francia.
El responsable de Desarrollo de Negocio de DB Schenker Iberia cifra en una frecuencia de tres recogidas al día de cada uno de estos operadores de paquetería y en hasta 1.500 unidades por hora de productividad en cada picking. Por otro lado, este proyecto inmologístico, de carácter llave en mano, está pensado para albergar a varios clientes. En este sentido, Gonzalo García afirma que aún no existe un nombre definido para ocupar la otra parte del almacén. “Estamos en ello”, asegura.
EN PROCESO DE AUTOMATIZAR LOS CARROS DE PICKING
Los productos empaquetados se desplazan hasta los put-away donde los manipulan los operarios en las estanterías, que a su vez mueven los robots. Una vez clasificados y manipulados por los operarios en la plataforma logística de DB Schener en Guadalajara, los paquetes se depositan en unos contenedores dependiendo del lineal de salida y del tipo de producto de que se traten.
El responsable de Desarrollo de Negocio del operador logístico alemán ha asegurado que la compañía está trabajando para “automatizar aún más el transporte dentro de la nave”. Estos contenedores deben ser arrastrados por operarios, pero la intención es “dotarlos con ruedas inteligentes, una de ellas con un visor, para que puedan desplazarse solos por el almacén”, ha avanzado Gonzalo García.
