Creada en 2015, esta firma se vale de la investigación y tecnología local para transformar el plástico difícil de reciclar en cuatro “marcas circulares” que incluyen productos como fibras de aislación térmica, mobiliario urbano con madera plástica, infraestructura sostenible y máscaras faciales. Por medio de alianzas con otras empresas han logrado convertirse en “partners estratégicos” de muchos de sus clientes para que alcancen las metas de reciclabilidad previstas en la Ley REP.
“Al principio solo gestionábamos el residuo, lo molíamos y se lo entregábamos a empresas que usaban ese molido, pero no tenían mucho valor, no estábamos generando ningún impacto”, recuerda Anita Farfán, directora de Desafío Ambiente, sobre los primeros años de su empresa fundada en 2015, aunque formalizada al año siguiente.
Hasta hace un año y medio, Desafío Ambiente trabajaba de la manera en que lo describe Farfán: la labor de la empresa terminaba en el molido y la entrega del residuo. En ese transcurso de tiempo, sin embargo, ya sabían que la Ley REP venía en camino, por lo que pusieron manos a la obra y se abocaron a conocer cómo funciona la industria, las cadenas de valor, los recicladores de base. Y en esos avatares, descubrieron las necesidades y ahí calza perfecto el enfoque que hoy los define como compañía: había muchos plásticos que eran difíciles de reciclar o que nunca se podían recuperar.
“Nacimos como una respuesta para hacer un reciclaje un poco diferente y modificar la mentalidad. Y como sentíamos que solo el molido no generaba ningún valor agregado, empezamos a poner innovación y desarrollo al servicio del proyecto”, revela Anita Farfán, cuya empresa -liderada por mujeres- hoy cuenta con cuatro líneas de productos que reciclan un tipo de plástico determinado. En la empresa les llaman “las cuatro marcas circulares”. De cualquier modo, siguen prestando el servicio de molienda de plástico y de destrucción de inventarios obsoletos de las empresas.
Por ejemplo, explica la emprendedora, la línea AislaPET genera una fibra de aislación térmica -y posiblemente acústica, a la espera de algunos estudios- asimilable a la fibra de vidrio, a partir del reciclaje y valorización del plástico PET presente en las botellas de agua y gaseosa. “Hay una merma de PET que la industria tiene que botar. Nosotros ocupamos ese residuo y le dimos una solución a esa industria para que lo valorizaran”, cuenta Farfán.
A tanto llegó el carácter pionero del proyecto que AislaPET fue premiado en 2020 por CORFO, lo que le permitió a Desafío Ambiente adquirir capital para perfeccionar los resultados. Además de botellas, se utilizan otros materiales de descarte como hojuelas, bandejas, clam shells y otros.
Everplastic es la segunda línea de desarrollo de Desafío Ambiente. Son productos de baja escala, cercanos a la decoración de hogares y empresas, con un diseño muy singular. Aquí se incluyen posavasos, maceteros, cachos de juego, entre otros. Esta línea recicla básicamente el polipropileno presente en las tapas de bebidas, y aprovechan el colorido de ellas para fabricar esta clase de productos decorativos con la ayuda de un prototipado 3D – que tiene que ver con la cuarta línea- y las líneas de extrusión. “Es una línea que siempre queremos potenciar”, asegura Farfán.
“Concebimos al plástico como un supermaterial capaz de competir con el roble, el aluminio y la misma madera natural. Son materiales que van a perdurar todo lo que dura el plástico en el ambiente. Al final es convertir la desventaja del plástico en una ventaja comparativa”.
La línea “estrella”: madera plástica
La tercera línea de desarrollo es, según se señala en la misma página web de Desafío Ambiente, “la mayor marca circular de nuestra cartera de productos”. En efecto, Everwood Es una línea de diseño industrial de maderas plásticas que se trabaja a gran escala, pensando en mobiliario urbano hasta proyectos de infraestructura sostenible. Es, en términos sencillos, una tabla que parece de madera, pero fabricada con plástico, que puede ser aplicada en sombreaderos, decks, techumbres y otras aplicaciones industriales.
Para ofertar estos productos de Everwood, Desafío Ambiente tiene suscritos varios acuerdos comerciales con empresas constructoras, con el retail y otro tipo de compañías. Sin ir más lejos, venden algunos de sus productos -como comedores, por ejemplo, en las tiendas de Sodimac. En otro ejemplo, la empresa Revaloriza, que acaba de inaugurar en Viña del Mar la primera planta de revalorización de residuos de construcción y demolición (RCD) en Chile y Sudamérica, les provee de plástico que, tras la transformación de Everwood, hoy es el material base del portón de ingreso al centro de valorización de RCD.
Según añade la directora y fundadora de Desafío Ambiente, “a la gente le encanta este material, porque parece de madera pero no es de madera. Aún no es tan popular, pero por eso nos enfocamos en alabar sus propiedades. Aprovechamos el plástico en toda su versatilidad, lo concebimos como un supermaterial capaz de competir con el roble, el aluminio y la misma madera natural. Son materiales que van a perdurar todo lo que dura el plástico en el ambiente. Al final es convertir la desventaja del plástico en una ventaja comparativa”.
Finalmente, la última línea de desarrollo se denomina 3D Con Sentido. “Fue una necesidad que se potenció en pandemia”, explica Anita Farfán. Partieron haciendo mascarillas faciales para el personal de salud, lo que luego derivó en campañas solidarias de donación que hacían recuperar “el sentido social del plástico”, agrega Farfán. En esta línea hoy prosigue la fabricación de mascarillas faciales, pero se agregaron prótesis, y otros elementos como portanotebooks y portacelulares, con lo que la gama de productos ha ido mutando.
Todo esto se produce en un espacio de 400 metros cuadrados, ubicado en la comuna de San Joaquín, donde tiene su planta la empresa Desafío Ambiente. El valor es que es de tecnología local y producción nacional, para lo cual han puesto investigación y desarrollo al servicio de los productos. “Por ejemplo, el desarrollo de una máquina nueva ha ido escalando según el trabajo que se hace con el plástico PET; para las matrices de madera plástica hoy hay una maquinaria mucho más eficiente; lo mismo con las máquinas de inyección para que sean más eficientes, y produzcan 5 o 6, y no una a una.
“Al final el aplicar I+D tiene que ver con la necesidad de la industria. Por ejemplo, trabajamos con Nestlé y Sopraval que tienen envases complejos con polimaterial: aluminio, cartón, plástico. Esa necesidad ha hecho incrementar nuestra capacidad de I+D para adaptarnos a la industria, porque es probable que la industria no cambie. Al final somos partners estratégicos de nuestros clientes para que puedan lograr sus metas de sostenibilidad”, analiza Anita Farfán.
